胶水的涂布状态应该不再被我们忽略！

这么多年也许我们真的忽略了它―涂布状态：

前两天看到一篇关于上胶量的文章。其中就提到了胶水的涂布状态问题。同时也给我们引入了一个新的概念。即粘合剂的涂布粘度和复合粘度。这对我们日后分析解决问题和工艺调整会有很大的帮助。通过无溶剂粘合剂和溶剂型粘合剂的涂布粘度和复合粘度的对比，更让我们看到了涂布状态的重要性！！！

对复合上胶量和涂布状态（不是指涂胶量的多少，是指工作液涂在载胶膜上后的表面平整度）的理解；

这么多年来看到太多的厂家在干式复合中，一根低网线的网线辊从''白干到黑''，抹平辊缠好保护胶带成了摆设。有的设备上估计是''应邀"干脆就没装抹平辊，或者抹平辊的质量很差，或者安装位置不合理。这是否可以说这么多年我们忽略了胶水的涂布状态问题。而涂布状态恰恰是复合工艺中应该特别引起重视的一点。可以说我们复合当中出现的70％常见质量问题（气泡白点，剥离强度低，残留溶剂超标，固化不完全，透明度低等等）追根溯源几乎都是涂布状态不好所引起的。

这么多年，每当复合产品出现问题时（特别是外观和剥离强度低），第一反应是增加上胶量。大多时候增加了上胶量问题真的解决了。因此认为此前出现的问题是因为上胶量不够！

其实并非如此：真正通过增加上胶量解决了问题的根本原因，是因为增加了上胶量使得复合膜在通过热压辊时有了更厚更多的胶层可以通过热压使得胶层表面被热压的更加均匀平整，也就是相当于提高了胶水的涂布状态，相当于扩大了复合膜的粘接面积，从而提高了复合强度！外观问题的消除也是因为通过热压提高了胶层的涂布状态而解决的！如果我们在生产过程中，从一开始就把胶层尽可能的涂布均匀（这里涉及到粘合剂本身的流平性和复合工艺的选择，另外再探讨如何提高粘合剂工作液的涂布均匀性），那么不仅可以避免所要增加的上胶量，甚至还可以减少原来的上胶量。现在有经验的复合师傅和生产技术人员也已经发现了这一点。

增加上胶量，它是解决复合中问题的重要方法之一。但绝不是首先方法！更不是唯一方法！因为简单的靠增加上胶量来解决问题，是在用增加几个问题的风险去解决一个问题！如上胶量的增加除了会造成成本的增加，还有可能会加大溶剂残留超标的危险，会增加干燥不彻底或固化不完全的风险………等等。

通过大量的试验数据和极少数厂家采用特殊的逆向差速涂胶方式的长期实际生产证明：在保证或提高胶水涂布状态的前提下，普通常温结构的产品干基量在1~1.5克/平米，耐温产品在1.5~2克/平米的上胶量基础上完全能够满足软包装复合产品的要求！所以希望日后如果出现气泡，白点，剥离强度低等常见问题，应该首先想到的是胶水的涂布状态是不是还有提高的可能！

如果通过技术手段将胶水的涂布状态提高到一定程度，我们就可以大幅度的降低上胶量；

由于大幅度降低了胶水的涂布量，自然就可以大幅度的降低复合成本。

由于大幅度降低了胶水的涂胶量，使得残留溶剂进一步减少（水性粘合剂则提高了干燥效果）。

由于大幅度降低了胶水的涂布量，可以缩短固化时间或提高固化效果！

由于大幅度降低了胶水的涂布量，在相同的烘干条件下可以提高速度。

由于大幅度的降低了胶水的涂布量，也就自然减少了VOC排放（水性粘合剂则不存在排放问题）。

同时由于提高了胶水的涂布状态，必然有效的改善了复合摸的外观效果（特别是镀铝膜结构的复合）。提高了透明产品的透明度。

综上所述，也就是说通过提高胶水的涂布状态，我们可以大幅度的降低现有干式复合的成本（50％左右），减少60~70％的常见质量问题，即降低废品率！

由此可见，胶水的涂布状态应该不再被我们忽略！无论是干式复合还是无溶剂复合！